Mono V

Das Mono Besteck des 21. Jahrhunderts.

Mono V ist das erste komplett neue Besteckkonzept aus unserer Manufaktur seit über 20 Jahren. Anfang 2020 haben wir den Berliner Designer Mark Braun mit diesem ambitionierten Vorhaben kontaktiert. Die Idee: ein neues Mono Besteck – ressourcenschonender Materialeinsatz, einfach herzustellen, höchster Qualitätsanspruch, zeitlose Ästhetik und Made in der Mono Manufaktur in Mettmann. 2,5 Jahre später ist es nun soweit, Mono V ist gekommen um zu bleiben.

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Bilder von Martina Borsche

Vom Wegwerfen inspiriert

Ideengeber für Mono V war ausgerechnet ein Besteckteil, welches Mono nicht ferner sein könnte: eine Einweggabel. Wegwerfbesteck versucht möglichst viel Funktion mit möglichst geringem Materialeinsatz und Kosten zu erzeugen. Der Schlüssel dafür ist Stabilität durch Form. Inspiriert von diesem Prinzip entwickelte der Designer Mark Braun unzählige Material- und Formstudien, um am Ende zu einem einfachen Knick zurückzukehren.

Mono V ist nicht nur Name, sondern zentrales Gestaltungs- und Funktionselement. Die V-Prägung des Griffs verleiht dem Besteck die nötige Stabilität, was den Einsatz von ressourcensparendem Werkstoff möglich macht: ein nur 1,5mm dünnes Edelstahlblech.

Sound an

Design mit bleibendem Eindruck

Das charakteristische V, das über die Grifflänge sanft ausläuft, trägt nicht nur zur Stabilität des Besteckteils bei sondern erzielt auch die markante Ästhetik: eine dynamische Spannung zwischen kantiger Erscheinung und organischer Form. Die Flächen, Winkel und Verläufe sorgen für ein kontrastreiches Spiel aus Licht und Schatten. Im Gebrauch überzeugt das V durch angenehme Haptik. Die Form lädt außerdem dazu ein, das Besteck zu stapeln und ermöglicht ein platzsparendes Lagern.

Mono V umfasst sechs Teile. Die vier Standardteile werden um eine Kuchengabel und einen Espressolöffel ergänzt. Natürlich sind alle Teile für die Reinigung in der Spülmaschine geeignet und können über den Mono Service wieder professionell aufgearbeitet werden.

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Der Stiel der Mono V Griffe ist immer gleich breit, weshalb sich alle Teile gut stapeln lassen. Der kleine Espressolöffel mit breitem Griff (hier als 3D Druck zu sehen) erhält dadurch eine besondere Markanz. Bilder von Fabian Frinzel.

Die verschiedenen Phasen von Prototypen. Von Papier, über Kunststoff zu finaler Form und Materialität.

Das Gestaltungsprinzip eines Besteck-Designs am Messer anzuwenden stellt immer einer besondere Herausforderung dar. Beim Mono V Messer läuft das V nicht nach unten sondern nach oben aus. Dadurch findet der Griff nahtlosen Anschluss an die Klinge.

Manchmal sorgen Bruchteile von Millimetern für überraschend große Wirkung. Dem Designer Mark Braun war es wichtig, dass der Mono V Löffel nicht zu rund ist und sich die Laffe vom Mono A Oberteil merklich abgrenzt.

Keeping the balance. Während sich heutzutage Form und Erscheinung mit 3D Druck sehr gut darstellen lassen, braucht es für Handling und Balance das finale Material Edelstahl, um ein "gutes Gefühl" für ein entstehendes Besteckteil zu bekommen.

Während der Produktion der 0-Serie war Designer Mark Braun vor Ort in der Manufaktur in Mettmann, um gemeinsam mit der 6. Generation Seibel-Bestecke (Matthias und Johannes) am Feinschliff und den letzten Metern zur Perfektion zu arbeiten.

Mehrwert durch Reduktion

In der herkömmlichen Fertigung hochwertiger Bestecke ist das Walzen ein aufwendiger Arbeitsschritt. Je nach Modell und Einzelteil wird das Besteckoberteil mit bis zu 20 Walzgängen von ca. 2,5mm auf ca. 1,5mm Materialstärke verjüngt – für einen stabilen Griff, der sich nicht verbiegt, und ein nicht zu kopflastiges Oberteil, das angenehm im Mund liegt. Im Herstellungsprozess von Mono V wird auf das Walzen komplett verzichtet, da der Besteckrohling bereits aus 1,5mm dünnem Edelstahl gestanzt wird. Das spart Zeit und Ressourcen in der Herstellung. Anschließend wird das noch flache Besteckteil mit 120 Tonnen Drucklast in Form gebracht.

In der Besteckschleiferei erhält Mono V in feinster Handarbeit das Mono-typische, hochwertige Finish. Das Messer aus gehärtetem Klingenstahl wird mit einem feinen Sägeschliff ausgestattet, sodass es auch nach Jahren noch mit Leichtigkeit durch Brot und Tomate gleitet.

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Bei einem neuen Besteckteil wird der Besteckrohling aus einer Edelstahlplatte gelasert statt gestanzt. Das hat den Vorteil, dass noch keine teuren, finalen Stanzwerkzeuge erstellt werden müssen. In der frühen Phase eines Bestecks kann es sein, dass der Schnitt im Mikrometerbereich noch angepasst wird, um den Produktionsablauf zu optimieren. Bilder von Fabian Frinzel.

Der Stempel mit Information zum Designer und Material kommt schon früh im Produktionsprozess auf die Besteckunterseite. Das Messer wird nicht gestempelt sondern lasergraviert, da es aus härterem Klingelstahl gefertigt wird.

Das Prägewerkzeug presst das Flache Besteckteil in die dreidimensionale Form. Bei Mono V passiert dies mit nur 80 Tonnen Kraft, während andere Bestecke mit bis zu 600 Tonnen geprägt werden. Weniger Kraft schont Werkzeug und Maschine.

Für die Rüstzeit der Presse werden ca. 20 Minuten eingeplant. Werkzeug kontrollieren, reinigen, einspannen, ausrichten, Druck einstellen bevor die erste Testprägung durchgeführt wird. Im Anschluss wird das Testteil mattiert, da mit diesem Finish mögliche Fehler einfacher identifiziert werden können.

Die so genannte Rohware erreicht in einem optisch schon recht fertigen Zustand die Schleiferei. Hier folgt das aufwändige Finish aller Besteckteile, was im Vergleich zur Rohfertigung ca. drei Mal so viel Zeit in Anspruch nimmt.

Produktionsleiter Matthias Seibel (Teil der 6. Generation Familienunternehmen) im Gespräch mit dem Leiter der Schleiferei Manfred, der seit über 20 Jahren bei Mono Besteck schleift.

Das Sisalen ist eine Vorpolitur zur Verfeinerung der Oberfläche. Das ist wichtige Grundlage für ein feines Mattierbild mit dem Mono-typischen Satin-Finish.

Die Sisalscheibe, welche aus Fasern von Agavenblättern erstellt wird, dient als Trägermaterial für die Vorpolierpaste. Die Paste mit leichter Körnung und Fetten zur Kühlung hinterlässt trockenen dunklen Staub.

Das gesamte Besteckteil wird in drei Arbeitsschritten vorpoliert: Erst die Kanten, dann Stiel und Laffenaußenseite und zum Schluss die Laffeninnenseite mit einer kleineren Bürste, die sich in die Form schmiegt.

Um ein gleichmäßiges schönes Bild der Schnittkanten zu erzielen, wird auch zwischen jeder Gabelzinke geschliffen.

In einer 5-minütigen Ultraschallreinigung werden die Besteckteile von Fette und Staub befreit.

Jedes einzelne Besteckteile wird zum Abschluss von Hand gereinigt und mit kritischem Auge auf kleinste Fehler geprüft, bevor es transportsicher verpackt wird.

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Bilder von bus.group

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